衡变公司主要客户包括中国国家电网、南方电网及五大发电集团，产品广泛应用于我国大型的水电、火电、核电、风电、铁路、石化、抽水蓄能等领域，先后承担了世界首条±800千伏特高压直流、1000千伏特高压交流试验示范工程和80万千瓦大型水电站、100万千瓦大型核电站和超临界及超超临界大型火电产品等一系列国家重点科技攻关研制任务。

 面对过于饱和的市场需求，如何能够不断提高产品质量、降低产品成本，在当前激烈的市场竞争环境中获得一席之地，衡变公司面临着巨大的挑战与机遇。如何建立企业级的PLM管理平台，对设计标准化、数据标准化、流程标准化等方面的管理，不断提高产品设计效率与质量，降低设计成本，是衡变公司在企业信息化平台建设中面临的重要挑战。

     衡变公司PLM项目作为特变电工集团内首家实施试点企业，对项目的选型与成功实施非常重视，在招标过程中引入了国际及国内最优秀的PLM管理平台，最终选择了PTC产品与毕普科技作为实施合作伙伴。

    毕普科技在变压器行业有自己的专家顾问，在专家指导下，成功的完成了PLM平台的搭建。实现了以项目管理为主线，驱动整个产品研发设计过程，以标准数据为基础，模块化设计思想为指导，优化产品研发流程，并通过对产品全生命周期的质量管理，不断提高产品质量与产品结构优化，最终建立起集团级的通用化、智能化的产品研发平台。

    对于研发部门，完成了三维的自顶向下的模块化设计，实现产品快速变型设计；通过三维干涉检查，提前发现问题，提高设计质量。实现了企业标准化产品研发过程管控，通过僵化、固化 、优化研发业务过程，提高研发过程管理水平，提高研发标准化程度，提高设计质量，最终实现提高研发设计效率，缩短整个研发设计周期。建立了以项目管理为核心的研发体系，以工程项目为导向，管理项目计划、团队、进度、成果物等项目过程，通过整合项目相关资源，使团队成员积极有效的协同，同时能够动态实时的提供项目执行情况，达到资源平衡，同时为领导提供决策依据。实现了集中统一的标准化的基础数据管理平台的搭建，通过不断积累的产品数据，建立了企业级共享的知识库，使得企业的研发设计知识管理进入一个良性循环的发展轨道。

    对于工艺生产部门，实现工艺数据和过程的数字化管理，设计、工艺的一体化变更及设计、工艺、制造的协同。
对于质量管理部门，实现了工程更改的闭环控制。通过对联络单进行集中统一过程管理，实现信息更改信息有效传递。在产品定型前，对产品所有联络单进行统一处理，将相关联图纸进行升版，保证更改实施完整性。实现了质量问题过程控制，集中有效管理产品全生命周期过程中的问题报告的提交及管理。实现了对质量问题统计分析汇总，通过对问题报告进行分类汇总，自动生成分析报告，为提高设计质量、优化设计过程提供数据支撑。

    对于售后服务部门，实现了可以在远程随时访问到产品数据，现场反馈技术、质量问题，及时与设计等相关人员有效沟通，为工程更改提供有效支持。

    对于公司管理部门，实现对公司各级项目的实时监控，对企业核心数据和过程的实时监管，对员工个人知识向企业知识的转化，建立企业级知识库，完善企业知识的保密规范，为企业战略决策提供科学依据，为企业搭建了核心管理平台，大大提升企业研发创新的核心竞争能力。

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